锅炉清洗一般要求
清洗前应当按照技术和安全措施的要求做好各项准备工作。
(一)清洗单位在锅炉化学清洗前应当详细了解锅炉的结构和材质,并且对锅炉内外部进行仔细检查,确定清洗方式和制订安全措施。如果锅炉有泄漏或者堵塞等缺陷,应当采取有效措施预先处理。
(二)清洗前必须在锅炉受热面取有代表性的水垢样品进行分析,确定水垢类型,并且进行溶垢小型试验。对于额定工作压力大于或者等于3.8MPa的锅炉应当进行割管分析,并且进行模拟清洗小型试验,试验方法参照DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗导则》附录B。水垢定量分析参见SD202《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》。
(三)清洗前应当根据锅炉的实际情况,由专业技术人员制订清洗方案,并且经过相关负责人审核、批准。清洗方案应当包括以下内容:
1.锅炉使用单位名称、锅炉型号、注册登记号、投运年限以及上次酸洗时间等;
2.锅炉设备状况,是否存在缺陷以及采取的措施;
3.锅炉结垢或者锈蚀的状况,包括水垢的分布、沉积物量或者厚度,水垢成分分析结果;
4.清洗范围和清洗工艺;
5.根据小型试验确定的清洗介质和工艺条件;
6.清洗系统图(包括循环系统、半开半闭式系统和开式系统);
7.清洗所需要采取的节流、隔离、保护等措施。
8.清洗过程中应当监测和记录的项目及控制要求等;
9.清洗废液的排放处理;
10.安全及事故预防措施;
11.确保清洗中水、汽、电、通讯等充足、安全、可靠使用的措施;
12.清洗后锅炉各部位的残垢清理,清洗质量验收等。
锅炉化学清洗时应当严格执行清洗方案。如果有特殊情况需要改变方案,应当经过原审核批准的负责人同意。
(四)确认化学监督所需试剂溶液准确有效,仪器仪表校验合格,化学清洗药品的质量和数量复验无误。
第六条 化学清洗系统应当根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境以及清洗范围等具体情况进行设计和安装。
锅炉采用循环清洗时,其系统设置应当符合下列要求:
(一)清洗箱应当有足够的容积和强度;
(二)清洗泵宜选用耐腐蚀泵,并且满足循环清洗所要求的流速和扬程,同时现场还应当设有备用泵;
(三)清洗泵入口或者清洗箱出口应当装设滤网,滤网孔径应当小于5mm,并且有足够的通流截面;
(四)清洗系统的各管路应当有足够的流通截面积以保证清洗液流量。同时各回路的流速应当力求均匀,并且避免回路之间产生短路;
(五)锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应当装设排气管并且引至安全地点。排气管应当有足够的流通面积;
(六)清洗系统内的阀门应当灵活、严密,不含铜部件。过热器内应当充满合适的保护液。不参与清洗的系统、设备等都应当可靠隔离或者保护;
(七)清洗液配制和加热的装置应当操作方便、安全可靠。
第七条 锅炉化学清洗工艺的一般要求见附件1《工业锅炉化学清洗工艺及要求》和DL/T 794《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。清洗单位应当根据不同的垢型和炉型制定合适的清洗工艺。
第八条 清洗介质应当符合以下要求:
(一)清洗介质的选择,应当根据垢的成分,锅炉设备的结构、材质,缓蚀剂的缓蚀效果,药剂的毒性和环境保护的要求等因素进行综合考虑,一般应当通过试验选用。常用清洗剂的选择及用量计算见附件2《常用清洗剂及其用量计算》;
(二)一般情况下不得利用回收的清洗液清洗锅炉,特殊情况下利用回收的清洗液清洗锅炉,其清洗液中总铁离子含量不得超过250mg/L,利用某些化工副产物的酸液清洗锅炉,必须预先对该酸进行金属腐蚀速度测定,如果其中含有容易引起金属腐蚀或者其它危害锅炉、影响安全的杂质,不得用于锅炉清洗;
(三)清洗时应当根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂,缓蚀剂的缓蚀效率必须达到98×10-2以上,并且不发生氢脆、点蚀及其它局部腐蚀,同时应当尽量选择气味小、无毒害、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂;
(四)清洗中如果添加清洗助剂,应当预先测定所加助剂对缓蚀剂缓蚀效率的影响,确保加入助剂后金属的腐蚀速度和缓蚀剂的缓蚀效率符合本规则要求。
(五)清洗单位对库存的缓蚀剂应当定时进行缓蚀效率的复测,防止缓蚀剂失效。
腐蚀速度和缓蚀效率的测定方法见附件3《金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率的测定》及DL/T523《盐酸酸洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验方法》。
第九条 化学清洗中金属腐蚀的防止与控制应当符合以下要求:
(一)清洗时必须在清洗系统中挂放腐蚀指示片,测定金属腐蚀速度和腐蚀量,具体要求见附件3《金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率的测定》,指示片的制作见附件4《锅炉金属腐蚀指示片的制作》;
(二)清洗时必须加入合适的缓蚀剂,其浓度和使用方法根据产品说明和试验结果确定。未加缓蚀剂的酸洗液不得进入锅内;
(三)酸洗液中游离的Fe3+ 浓度过高时,应当加入合适的还原剂,一般工业锅炉宜控制Fe3+浓度小于或者等于750mg/L;电站锅炉宜控制Fe3+小于或者等于300mg/L;
(四)酸洗液最高浓度的控制应当确保金属腐蚀速度不受明显影响,严禁向锅内直接注入浓酸;
(五)酸洗时,锅炉炉管内酸洗液流速宜维持在 0.2~0.5m/s,最高不大于1m/s;
(六)酸洗时,酸洗液加温的最高温度控制必须保证缓蚀剂的缓蚀效率和金属腐蚀速度符合本规则的规定。除EDTA清洗外,严禁采用炉膛点火方式加热酸洗液,酸洗液加热时应当注意整个清洗系统的温度均匀,避免局部温度过高。酸洗液加热方法见附件5《酸洗液加热方法》;
(七)酸洗时间从系统进酸洗液起到开始排酸,一般不宜超过10小时。对于结垢特别严重和难溶水垢,在缓蚀剂性能稳定,并且严格监督的情况下,可以适当延长酸洗时间,但酸洗后腐蚀指示片的腐蚀量不得超过允许值;
(八)当垢样中含铜时,必须采取合适的防止镀铜措施;
(九)酸洗后,顶排酸至漂洗钝化的水冲洗时间宜控制在4小时内。超过时间,应当采取相应的防锈蚀措施;
(十)锅炉化学清洗后应当尽快投入运行,如果20天内不能投入运行,应当采取相应的停炉保护措施。
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